Bocca da fontana a erogazione continua
Le fontane a erogazione continua non sono dotate di rubinetto di chiusura, ma di una bocca, spesso artisticamente disegnata, da cui fuoriesce acqua senza interruzione.
Questo uso è frequente dove vi è grande disponibilità di acqua.
In molte città vengono appositamente posizionate delle fontane a erogazione continua per garantire il movimento dell’acqua, preservandone la freschezza in corrispondenza delle tubazioni terminali cieche, le cosiddette “teste morte”.
L’interruzione del flusso determinerebbe infatti la stagnazione dell’acqua e contribuirebbe alla formazione di flora batterica attorno alla bocca da cui sgorga l’acqua.
Le fontanelle pubbliche ricevono spesso affettuosi e scherzosi nomignoli, diversi per ogni città.
Bronzini (Genova), fontanella pubblica dotata di rubinetto di chiusura.
Cannoni (Genova), tubi che versavano l'acqua nelle fontane e vasche pubbliche senza alcuna chiave di chiusura.
Nasoni (Roma), nome che prende spunto dalla bocca ricurva di ferro, che richiama un grande naso.
Toretti (Torino), dalla forma a testa di toro.
Vedovelle (Milano), perché il filo d’acqua incessante che sgorga è paragonato al pianto di una vedova.
Conosci il nome delle fontanelle della tua città? Segnalalo al museo, aggiorneremo l’elenco!
The fountains with continuous supply are not equipped with a stopcock, but with a mouth, often artistically designed, from which water flows without interruption.
This use is frequent where there is great availability of water.
In many cities, continuously dispensing fountains are specially positioned to ensure the movement of the water, preserving its freshness in correspondence with the blind end pipes, the so-called "dead heads".
The interruption of the flow would in fact cause the stagnation of the water and would contribute to the formation of bacterial flora around the mouth from which the water flows.
Public drinking fountains often receive affectionate and playful nicknames, different for each city.
Bronzini (Genoa), public drinking fountain equipped with a stopcock.
Cannoni (Genoa), pipes that poured water into fountains and public pools without any closing key.
Nasoni (Rome), name that takes its cue from the curved mouth of iron, which recalls a large nose.
Toretti (Turin), with a bull's head shape.
Vedovelle (Milan), because the incessant stream of water that flows is compared to the crying of a widow.
Do you know the name of the fountains in your city? Report it to the museum, we will update the list!
Rubinetto di un lavabo installato in una chiesa
Rubinetti di questo genere venivano utilizzati nelle chiese durante le funzioni religiose
Rubinetto del Monte Mesma
Esempio di un rubinetto a pulsante che si trova al Monte Mesma (Comune di Ameno).
Questo sistema automatico permette di ridurre gli sprechi di acqua, evitando che il rubinetto venga lasciato aperto senza motivo.
Rubinetto Carloni
“Ho ammirato il rubinetto Carloni, questa geniale invenzione di un uomo pratico ed esperto, che meriterebbe d’esser più conosciuta e largamente adottata. Dal rubinetto, comandato mediante una salda manopola ad eccentrico, che credo non riuscirebbero a rompere le più intelligenti donne di servizio, sono escluse le viti, i premistoffa e le preziose “coramelle” che servono di pretesto al nostro idraulico per beccarsi di quando in quando una quindicina di lire.”
Da un articolo di Carlo Emilio Gadda, dedicato a una visita alla Fiera Campionaria di Milano (1932).
Ottone
Peso specifico (ottone fuso) 8.48; temperatura di fusione
1015°C.
L’ottone è una lega di rame e zinco che presenta una durezza
maggiore di quella del rame. Malleabile, con un punto di fusione meno elevato
del rame, si lavora molto bene e resiste più del rame agli agenti atmosferici.
Storia
In antico era improbabile che si producesse ottone dalla
fusione di rame e zinco dato che lo zinco ha un punto di fusione più basso
rispetto al rame, per cui la maggior parte dello zinco tende ad evaporare. Solo
con le tecniche moderne si è potuto ottenere questa lega per fusione.
Il sistema che si adoperava in antico era la cementazione,
sin dalla fine del I millennio a.C., impiegando direttamente i minerali
zinciferi.
Il procedimento consisteva nel porre in un crogiolo chiuso
carbonato (calamina) od ossido di zinco e rame macinati, insieme a polvere di
carbone.
Riscaldando il tutto ad una temperatura fra i 917°(ebollizione dello zinco) e i 1083°(fusione
del rame) si ottenevano vapori di zinco che diffondendosi nel rame davano l’ottone
con una percentuale di zinco del 28% circa.
La diffusione dell’ottone (chiamato “oricalco”) avvenne solo
intorno al II – I sec. a.C., benché uno dei pezzi più
antichi trovato a Ugarit risalga al XIII sec. a.C.
Con la caduta dell’impero romano l’ottone mantenne la sua
diffusione anzi sostituendo il bronzo dato che si persero le province
produttrici di stagno.
Durante il periodo medievale, soprattutto con i Carolingi, l’ottone
mantenne la sua diffusione soprattutto per gli apparati decorativi liturgici.
Impieghi
In età moderna e contemporanea l’ottone ha trovato larga
applicazione nell’industria con particolari varianti nella composizione della
lega a secondo dei suoi usi.
È largamente utilizzato nella produzione di valvole e
rubinetti.
Vengono prodotti ottoni speciali (al piombo, alluminio,
ferro) per specifiche lavorazioni.
- L. Mugnani
"Manuale pratico di fonderia" (Milano, 1928)
- ICCROM "Ancient metals – Metaux anciens" (Roma, 1980)
- C. Giardino
"I metalli nel mondo antico" (Bari, 1998).
BRASS
Specific gravity (cast brass) 8.48; melting temperature 1015
° C.
Brass is a copper and zinc alloy that has a higher hardness
than that of copper. Malleable, with a lower melting point than copper, it
works very well and is more resistant to atmospheric agents than copper.
History
In ancient times it was unlikely that brass was produced
from the fusion of copper and zinc since zinc has a lower melting point than
copper, so most of the zinc tends to evaporate. Only with modern techniques has
it been possible to obtain this alloy by casting.
The system that was used in ancient times was cementing,
since the end of the first millennium BC, directly using zinc minerals.
The procedure consisted of placing ground carbonate (calamine)
or zinc oxide and ground copper in a closed crucible, together with coal dust.
By heating everything to a temperature between 917 ° (zinc
boiling) and 1083 ° (copper melting), zinc vapors were obtained which spreading
in the copper gave brass with a zinc percentage of about 28%.
The diffusion of brass (called "orichalcum")
occurred only around the II - I century. BC, although one of the oldest pieces
found in Ugarit dates back to the thirteenth century. B.C.
With the fall of the Roman Empire, brass maintained its
diffusion, even replacing bronze, as tin producing provinces were lost.
During the medieval period, especially with the
Carolingians, brass maintained its diffusion especially for the liturgical
decorative systems.
Loans
In modern and contemporary times, brass has found wide
application in industry with particular variations in the composition of the
alloy according to its uses.
It is widely used in the production of valves and taps.
Special brasses (lead, aluminum, iron) are produced for specific
processes.
Leghe metalliche
Le leghe si possono ottenere in due modi:
1) combinando i metalli che si vogliono unire in un’unica fusione;
2) riunendo i metalli a due a due fino ad avere le combinazioni necessarie per ottenere la lega definitiva.
Il secondo metodo è preferito in quanto per effettuare la fusione di un metallo si deve sempre cominciare dal metallo di più alto punto di fusibilità sino a quello con punto più basso.
Per evitare fenomeni della liquazione (ritiro) bisogna ottenere un raffreddamento rapido della lega appena colata nella forma: un raffreddamento troppo lento comporta una cristallizzazione che produce una minore omogeneità della lega.
La colata della lega dovrà essere sempre fluida e calda; si otterrà così un raffreddamento in migliori condizioni di una lega colata poco calda e pastosa.
METALLIC ALLOYS
Alloys can be obtained in two ways:
1) by combining the metals that you want to join in a single fusion;
2) bringing the metals together two by two until the combinations necessary to obtain the final alloy are obtained.
The second method is preferred since in order to melt a metal one must always start from the metal with the highest melting point up to the metal with the lowest point.
To avoid the phenomena of liquidation (shrinkage) it is necessary to obtain a rapid cooling of the alloy just poured into the form: a too slow cooling involves a crystallization which produces a lower homogeneity of the alloy.
The casting of the alloy must always be fluid and hot; in this way, cooling in better conditions of a slightly hot and pasty casting alloy will be obtained.
Bronzo
Il bronzo è una lega di stagno e rame.
Peso specifico 8.45/9.20 (bronzo comune);
temperatura di fusione 900°.
Storia
Nell’antichità fino all’avvento del ferro, è
stato uno dei materiali più importanti per la costruzione di strumenti di uso
quotidiano, armi e oggetti di culto.
L’importanza di questa lega determinò la ricerca
di fonti di approvvigionamento dello stagno, una materia prima importante data
la sua rarità. Ciò portò alla creazione di una rete di traffici che dalla
Cornovaglia portava lo stagno sotto forma di lingotti in tutto il Mediterraneo.
Anche dopo l’introduzione del ferro lo stagno
continuò a essere usato per oggetti prodotti mediante fusione o laminazione. In
bronzo erano realizzati contenitori, oggetti d’arredamento, statue e rubinetti.
Per la sua preziosità anche la monetazione romano-italica utilizzò largamente
questa lega.
Caratteristiche
Il sistema più semplice per ottenere bronzo era
di fondere insieme rame e stagno. Lo stagno aggiunto al rame abbassa il punto
di fusione di quest’ultimo migliorando la fluidità della colata e le
caratteristiche meccaniche come malleabilità e tenacità.
Le percentuali di rame e stagno determinano la
durezza della lega e variano a seconda dell’uso. Proprio per le caratteristiche
di questa lega, varianti nelle percentuali di alligazione degli elementi, il
bronzo ha avuta un’ampia diffusione sino in tempi relativamente recenti.
Nelle asce dell’età del bronzo i tenori di stagno
erano fra 9,3 e 10,8%; con valori superiori al 13% di stagno il bronzo diviene
duro ed è difficile lavorarlo.
Attorno al 20-30% di stagno il bronzo ha una
particolare sonorità e viene utilizzato nella produzione delle campane. Con
l’aumentare o meno delle percentuali dei due elementi varia il colore della
lega dal rosso al bianco: a partire dal 50% fra i due elementi le leghe sono
bianche.
Queste leghe offrono scarsa malleabilità: infatti
le leghe che contengono il 98% di rame si lavorano bene a freddo ed a caldo; ma
quelle che contengono meno del 90% di rame non sopportano la lavorazione
meccanica.
Agli inizi del ‘900 i bronzi comuni si
suddividevano in:
bronzi per costruzioni meccaniche;
per cannoni;
per campane;
per specchi;
per statue.
Esistono anche bronzi speciali cioè alligati con
un terzo elemento che da caratteristiche diverse alla lega:
- al
piombo;
- al
piombo e nickel;
- al
fosforo;
- al
manganese;
- al
silicio;
- all’alluminio.
Bibliografia
- L.
Mugnani "Manuale pratico di fonderia" (Milano, 1928)
- ICCROM "Ancient metals – Metaux
anciens" (Roma, 1980)
- C. Giardino "I metalli nel mondo
antico" (Bari, 1998).
BRONZE
Bronze is an alloy of tin and copper.
Specific gravity 8.45 / 9.20 (common bronze);
melting temperature 900 °.
History
In ancient times until the advent of iron, it was
one of the most important materials for the construction of everyday tools,
weapons and objects of worship.
The importance of this alloy determined the
search for sources of supply for tin, an important raw material given its
rarity. This led to the creation of a trafficking network which from Cornwall
carried the tin in the form of ingots throughout the Mediterranean.
Even after the introduction of iron, tin
continued to be used for objects produced by melting or rolling. Bronze
containers, furnishings, statues and taps were made. Due to its preciousness,
the Roman-Italic coinage also used this alloy widely.
Features
The easiest way to get bronze was to melt copper
and tin together. The tin added to the copper lowers the melting point of the
latter, improving the fluidity of the casting and the mechanical
characteristics such as malleability and toughness.
The percentages of copper and tin determine the
hardness of the alloy and vary according to use. Precisely because of the
characteristics of this alloy, varying in the alloying percentages of the
elements, bronze has had a widespread diffusion until relatively recently.
In the axes of the Bronze Age the tin contents
were between 9.3 and 10.8%; with values higher than 13% tin the bronze
becomes hard and it is difficult to work it.
Around 20-30% tin, bronze has a particular sound
and is used in the production of bells. As the percentages of the two elements
increase or not, the color of the alloy changes from red to white: starting
from 50% between the two elements, the alloys are white.
These alloys offer poor malleability: in fact
alloys that contain 98% copper are worked well in cold and heat; but those
containing less than 90% copper do not stand up to mechanical processing.
At the beginning of the 1900s, the common bronzes
were divided into:
bronzes for mechanical constructions;
for cannons;
for bells;
for mirrors;
for statues.
There are also special bronzes that are alligated
with a third element that gives different characteristics to the alloy:
• lead;
• lead and nickel;
• phosphorus;
• manganese;
• silicon;
• aluminum.
Operaio tornitore ieri e oggi
Abbigliamento di un operaio tornitore di inizio 1900.
Il cappello serviva a evitare che i trucioli metallici si infilassero nel collo della camicia.
Il grembiule garantiva all'operaio una certa protezione dai macchinari in movimento. Impedivano inoltre ai trucioli metallici di infilarsi nei pantaloni.
Spesso i pavimenti nelle fabbriche erano sporchi e scivolosi. Questi zoccoli con la suola di para permettevano all'operaio di non scivolare.
Abbigliamento di un operaio tornitore di inizio 2000, con i moderni dispositivi di protezione individuale.
Sulla maglia è stato apposto il logo del Museo.
Casse con materiale da riutilizzare
I pezzi scartati, difettosi o invenduti erano destinati alla rifusione assieme ai rottami metallici recuperati. Il metallo è infatti riciclabile al 100%.
Questo vecchio rubinetto è stato messo da parte come modello per produrne di nuovi.
Per molti anni nel dopoguerra furono riutilizzate nelle industrie per la loro robustezza.
Piattaforma 3
Molds for stirrups, earth casting.
3. Stampi per fusione shell-mold.
Shell-mold casting.
4.Modello per valvola
Model for valve.
5-6-7.Modelli in legno
Wooden model.
8.Tazza per prelievo metallo fuso
Mug for taking molten metal.
9. Macchina per anime da shell-mold.
Shell-mold core machine